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2 Identificación de peligros 41

2 Identificación de peligros

2.1 Conceptos previos

El primer requisito para una evaluación y una gestión correctas del riesgo industrial es la
identificación de los distintos accidentes que razonablemente pueden producirse en una determinada
instalación.

Las técnicas de identificación de peligros no se limitan sólo a la individualización de los accidentes
mayores, sino también a la posibilidad de que se produzcan otros incidentes relacionados con el
funcionamiento del proceso. Las técnicas de identificación de peligros dan respuesta a las preguntas
¿qué puede funcionar mal? y ¿por qué razón? La respuesta a otras cuestiones como ¿con qué
frecuencia? y ¿qué efectos tiene? se resuelven con otras técnicas probabilísticas y determinísticas del
análisis del riesgo.

En la industria química, los accidentes suelen ser el resultado de unas condiciones de proceso
inadecuadas para las diversas características físicas y químicas de los materiales y de las substancias.
Estas condiciones, excepto en el caso de fallos de diseño, suelen ser desviaciones de las condiciones
normales de funcionamiento y se presentan como problemas no siempre evidentes desde la experiencia
operativa.

Antiguamente, el método más utilizado para responder a la pregunta ¿qué es lo que puede funcionar
mal? consistía en construir, poner en marcha y mirar lo que sucedía [KLETZ92]. En la actualidad esta
metodología resulta del todo inadecuada, sobre todo a causa de la rápida evolución tecnológica y el
aumento paralelo de la magnitud de los accidentes. Para la identificación del peligro potencial de los
procesos industriales, la tendencia de las últimas décadas ha sido desarrollar técnicas o métodos de
análisis cada vez más racionales y sistemáticos.

El proceso racional de identificación se realiza en dos fases bien diferenciadas: la primera para
detectar posibles accidentes, y la segunda para la caracterización de sus causas, o sea, los sucesos o
cadenas de sucesos que provocan el incidente no deseado. La primera fase es relativamente sencilla,
pero debe realizarse con mucha atención ya que define el desenlace de la segunda.

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42 Análisis del riesgo en instalaciones industriales

Entre las técnicas identificativas cabe destacar los métodos de análisis más utilizados; en el ámbito
estatal son de referencia obligada los métodos descritos en las Notas técnicas de prevención editadas
por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo desde el año 1989, y las Guías
Técnicas editadas por la Dirección General de Protección Civil.

- Métodos cualitativos: auditoría de seguridad (Safety review), análisis histórico de
accidentes, análisis preliminar de peligros (Preliminar Hazard Analysis, PHA), listados de
control (Check lists), ¿qué pasa si...? (What if...?), análisis de peligro y operabilidad
(HAZard and OPerability analysis, HAZOP) y análisis de modos de fallo y efectos
(Failure Modes and Effect Analysis, FMEA).

- Métodos semicuantitativos: índice Dow, índice Mond, índice SHI y MHI (Substance
Hazard Index i Material Hazard Index), árboles de fallos (Fault Tree, FT) y árboles de
sucesos (Event Tree, ET)1.

Todas las técnicas de análisis mencionadas se caracterizan porque se desarrollan en tres etapas:
preparación, realización del estudio propiamente dicho y documentación. La preparación es una
actividad muy similar en todas las técnicas de análisis e implica actividades tan diversas como la
recogida de información, la definición del objetivo y su alcance, la selección del personal implicado
en general, este tipo de estudios es realizado por equipos multidisciplinarios, la programación,
etc. El conocimiento de las propiedades de las substancias y su manipulación dentro del proceso es un
aspecto importante para el correcto desarrollo del análisis posterior. De la misma manera, una
definición ajustada del objetivo y del alcance del estudio permitirá llevarlo a cabo eficientemente.

La realización del estudio varía mucho según las diversas técnicas de análisis y responde al
seguimiento de su propio protocolo. La documentación no sólo hace referencia a los resultados
conseguidos, sino también al propio desarrollo del estudio.

Estas técnicas son aplicadas a distintas etapas de la vida de los procesos industriales: diseño,
construcción, puesta en marcha y funcionamiento de una operación normal, modificaciones del
proceso y desmantelamiento o abandono de las instalaciones2. La identificación de los accidentes
potenciales en las primeras etapas de diseño mejora la eficacia de las medidas reductoras del riesgo, y
al mismo tiempo disminuye los costes de su implementación. No se debe dejar de lado que la gestión
del riesgo se realiza de forma continuada a lo largo de la vida de la instalación; por lo tanto, la
identificación siempre está presente. En las distintas etapas del proyecto, el nivel de detalle e inclusive
los objetivos de la identificación varían.



1 Se han incluido los árboles de fallos y los árboles de sucesos puesto que se utilizan para la identificación de cadenas
de circunstancias que conducen a un acontecimiento no deseado.

2 Este último punto tiene una importancia especial en la clausura de centrales nucleares.

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66 Análisis del riesgo en instalaciones industriales

lo pueden desencadenar de forma recurrente. El primer paso es la determinación de los sucesos más
inmediatos necesarios y suficientes para que se produzca el fallo del sistema. Con esta forma de
operar, para cada nuevo hecho planteado, se generan los árboles de fallos. El proceso finaliza cuando
todos los fallos identificados son primarios y no es posible determinar sus causas.

c.2) Análisis

Los árboles de fallos contienen la información de cómo la concatenación de diferentes fallos conduce
al fallo global del sistema. Desgraciadamente, esta información no resulta muy evidente en árboles de
fallos de tamaño considerable y debe, pues, resolverse el modelo lógico que representa el árbol. Esta
resolución se denomina análisis del árbol y consiste principalmente en encontrar la combinación de
fallos primarios que pueden producir el accidente estudiado. El proceso de resolución implica la
aplicación del álgebra de Boole [COX91] [CCPS92] [HAUP86] [LEES86] [NTIS81] y permite, pues,
el análisis cualitativo y cuantitativo. Esta información permite implementar y priorizar medidas para la
mejora de la seguridad y la fiabilidad del sistema.

El análisis cualitativo posibilita conocer los conjuntos mínimos de corte. Cada uno de los conjuntos
mínimos representa una manera distinta de llegar al suceso no deseado. Los métodos cualitativos de
análisis de árboles de fallos son básicamente:

- Métodos analíticos, en los cuales el árbol se transforma en una función lógica mediante el
álgebra de Boole (ver el apartado 2.2.4 g).

- Cálculo matricial, en el que el árbol se transforma en una matriz, que se manipula con reglas
derivadas del álgebra de Boole (ver el apartado 2.2.4 g).

- Métodos numéricos (método de Monte Carlo), sólo utilizados en programas de ordenador.

- Métodos de reconocimiento de estructuras, utilizados en programas de ordenador, en los
cuales se comparan los árboles con estructuras existentes en bases de datos.

El análisis cuantitativo permite calcular básicamente la frecuencia de acontecimiento de un accidente y
la indisponibilidad del sistema. Para poder efectuar el análisis cuantitativo se precisa conocer el
tiempo de funcionamiento de la instalación y las tasas de fallos, el tiempo de reparación, la
indisponibilidad, y el tiempo de comprobación para cada componente.

Actualmente, la resolución de los árboles de fallos se hace habitualmente mediante programas de
ordenador. Hay una variada oferta de programas comerciales para la resolución de árboles de fallos;
entre los más extendidos en Europa destacan el SALP-PC y el ISPRA-FTA, elaborados por el Joint
Research Centre de la Comisión Europea, y el PSAPACK, elaborado por la International Atomic
Energy Agency.

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2 Identificación de peligros 67

Puerta lógica Y

Puerta lógica O

Puerta lógica INH

Fallo primario

Suceso externo

El suceso de salida sucede solamente si
se cumplen todos los sucesos de entrada

El suceso de salida ocurre si se cumple
cualquiera de los sucesos de entrada

El suceso de salida ocurre solamente si se dan
los sucesos de entrada y se cumple la condición

del árbol

Fallo de un componente que no tiene una causa
primera identificable. Es el máximo nivel de detalle

Condición o suceso dado por las condiciones
exteriores al límite de la instalación

Transferencia Puertas de transferencia que indican la división del
árbol en algunas partes (entrada y salida)

Fallo secundario Fallo de un componente que tiene una causa
primera identificable

Condición

Suceso
no desarrollado

Fallo de un componente que tiene una causa primera
pero no es desarrollado por falta de información

Fig. 2.7 Simbología utilizada en los árboles de fallos

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3 Accidentes mayores 91

3.6 Bibliografía

[BOE88] REAL DECRETO 886/88. "Prevención de accidentes mayores en determinadas
actividades industriales". BOE núm. 187, 24285-24292. Madrid, 5 de agosto de 1988.

[BOE90] REAL DECRETO 952/90. "Modificación de los anexos y complementación del Real
Decreto 886/88 sobre prevención de accidentes mayores en determinadas actividades
industriales". BOE núm. 174, 1322-1039. Madrid, 21 de julio de 1990.

[BOE91] RESOLUCIÓN de 30 de enero de 1991. "Directriz Básica para la elaboración y
homologación de los Planes Especiales del Sector Químico". BOE núm. 32, 4033-4060.
Madrid, 6 de febrero de 1991.

[CASA87] CASAL, J. "Risc i seguretat en la indústria química". Ciència, vol. 6, pp. 18-22. 1987.

[CCPS92] CCPS. Hazard Evaluation Procedures. American Institute of Chemical Engineers.
Nueva York, 1992.

[DOCE82] DIRECTIVA de 24 de junio de 1982, 82/501/CEE, “Riesgos de accidentes en
determinadas actividades industriales”. Diario Oficial de las Comunidades Europeas nº
L 230 de 5.8.82, 228-244. Directiva “Seveso-I”.

[DOCE87] DIRECTIVA de 19 de marzo de 1987, 87/216/CEE, “Modificación de la Directiva
82/501/CEE relativa a los riesgos de accidentes graves en determinadas actividades
industriales”. Diario Oficial de las Comunidades Europeas nº L 85 de 28.3.87, 36-39.
Primera modificación de la Directiva “Seveso-I”.

[DOCE88] DIRECTIVA de 24 de noviembre de 1988, 88/610/CEE, “Modificación de la Directiva
82/501/CEE relativa a los riesgos de accidentes graves en determinadas actividades
industriales”. Diario Oficial de las Comunidades Europeas nº L 336 de 7.12.88, 14-18.
Segunda modificación de la Directiva “Seveso-I”.

[DOCE96] DIRECTIVA de 9 de diciembre de 1996, 96/82/CEE, “Control de los riesgos inherentes
a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas”. Diario Oficial de
las Comunidades Europeas nº L 10 de 14.1.97, 13-33. Directiva “Seveso-II”.

[DOGC89] ORDEN de 13 de abril de 1989. "Prevenció d'accidents majors en determinades
activitats industrials". DOGC núm. 1135, 1748-1755. Barcelona, 24 de abril de 1989.

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92 Análisis del riesgo en instalaciones industriales

[DOGC91] ORDEN de 18 de marzo de 1991. "Modificació de l'Ordre de 13 d'abril de 1989, sobre
prevenció d'accidents majors en determinades activitats industrials". DOGC núm.1425,
1613-1615. Barcelona, 2 de abril de 1991.

[GARC93] GARCÍA-ROCA, C.; LÓPEZ-BEITIA, C.; VÍLCHEZ, J.A. y CASAL, J. "Informatic
management of hazardous substances: legislation, properties and data base". 6th
Mediterranean Congress on Chemical Engineering. Vol. 1, pp. 360-361. Barcelona,
1993.

[NIOS86] "Guía de riesgos químicos NIOSH/OSHA", 2a ed. Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene en el Trabajo. Centro Nacional de Condiciones Materiales. Barcelona, 1986.

[ROMA85] ROMANO, A.; PICCININI, N.; BELLO, G.C., "Evaluación de las consecuencias de
incendios, explosiones y escapes de sustancias tóxicas en plantas industriales".
Ingeniería Química, 200, pp. 271-278. 1985.

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